Wir wissen worauf es Ihnen ankommt.

Funkenerosion

• Drahterosion

  
  Unabhängiges Konikschneiden in 4-Achsen, Kupfer- und Graphitelektroden, Verzahnungen.
  Die Drahterosion wird vorrangig zum Schneiden beliebiger Außen- und Innenkonturen gehärteter und „weicher“ Stahlplatten eingesetzt. Auch andere Materialien können bearbeitet werden, vorausgesetzt sie sind elektrisch leitend. Bei unseren Maschinen können Materialstärken bis zu 305 mm bearbeitet werden.
  Bei den modernen Maschinen, wird in der Regel im Wasserbad geschnitten und zusätzliche Spülungen sorgen dafür, dass das abgetragene Material weggeschwemmt wird.
  Als Anode setzen wir Messingdraht, oder auch zinkbeschichteten Messingdraht, in Stärken von 0,1 mm bis 0,3 mm ein. Und auch hier wird durch elektrische Entladung das Material abgetragen. Folgen viele Entladungen hinter einander, schneidet der Draht eine sehr präzise vorprogrammierte Kontur in das Werkstück. Die Entladungen sind nur durch einen bestimmten bestehenden Abstand zwischen Draht und Werkstück möglich. Der Abtrag des Materials vergrößert ihn laufend und so muss der Draht ständig nach geführt werden. Diese Bewegung erfolgt entlang der programmierten Schnittbahn und wird von der Steuerung der Maschine geregelt. Dabei läuft der Draht ständig in vertikaler Richtung von einer Spule und wird so laufend erneuert.

• Senkerosion

  
  Form- und Schnittwerkzeuge, Gewinde, Verzahnungen, Serienfertigung, Bahnerosion
  Bei der Senkerosion werden Elektroden aus Kupfer oder Graphit eingesetzt, die durch die Funkenbildung in das Werkstück eindringen und so eine Negativform bilden. Hierzu wird ein Medium (Dielektrikum) benötigt. Das Dielektrikum wird durch die Entladung ionisiert. Die positiv geladenen Ionen treffen auf das Werkstück –die Kathode-, dabei wird die äußere Schicht des Materials so heiß (10.000° - 50.000° C), dass es schmilzt oder verdampft und vom Dielektrikum, das gleichzeitig die Spülflüssigkeit ist, ausgewaschen wird. Auf diesem Wege ist eine komplizierte Formgebung und die Bearbeitung schwer zerspanbarer Materialien kein Problem.

• Startlocherosion

  
  Bohrungen im Bereich von 0,20 mm bis 3,00 mm bei einer Höhe von max. 200 mm. Die Genauigkeit bedarf der Absprache, da sie von der Werkstückhöhe und der Größe der Bohrung abhängt.
  Hochgeschwindigkeitserodiermaschinen, Startlocherodiermaschinen oder auch Bohrteufel genannt, werden unter anderem für das Einbringen von Startlochbohrungen in allen elektrisch leitenden Metallen eingesetzt. Diese Startlöcher werden für die Einfädelung des Drahtes benötigt, damit dieser auf der Drahterodiermaschine die Kontur nicht von außen zerschneiden muss. Außerdem können kleinste Bohrungen mit Elektroden von 0,10 bis 3,00 mm hergestellt werden, ohne dass sich Grat bildet oder Eintrittsformationen entstehen. Es gibt auch keine Materialveränderungen, so dass auch Kühlbohrungen, Entlüftungsbohrungen und Mikrobearbeitungen auf diesem Wege möglich sind. Obendrein lassen sich auch hervorragend abgebrochene (Gewinde-) Bohrer aus Werkzeugen jeglicher Art mit der Technik des Startlocherodierens entfernen.

• Wasserstrahlschneiden

  
  Komplexe flache Teile aus nahezu jedem Material – leitende und nicht leitende Metalle, Kunst- und andere Werkstoffe. Genauigkeit je nach Material und Werkstückdicke bis +/- 0,02mm möglich.
  Beim Wasserstrahlschneiden wird ein Werkstück durch einen Hochdruckwasserstrahl getrennt. Der Wasserstrahl hat dabei einen Druck von bis zu 6000 bar. Ein Vorteil des Wasserstrahlschneidens gegenüber dem Laserschneiden oder Brennschneiden ist, dass das Material nur minimal erwärmt wird. Es entsteht so kein Verzug und keine Oberflächenverhärtung.
  Beim Wasserstrahlschneiden unterscheidet man zwischen dem Abrasivschneiden und dem Reinwasserschneiden. Beim Reinwasserschneiden wird nur mit Wasser geschnitten, beim Abrasivschneiden wird zusätzlich noch ein feiner Abrasivsand verwendet.
  Ein weiterer Vorteil beim Wasserstrahlschneiden ist, dass jedes Material geschnitten werden kann. So ist es zum Beispiel möglich Keramik, Werkzeugstahl, Buntmetalle, Aluminium, Glas, Stein, Holz, Kunststoff, Gummi, Schaumstoff und vieles mehr zu schneiden. Dies ist mit anderen Verfahren oft nicht möglich.
  
  Der zusätzliche Schwenkkopf ermöglicht absolut präzise Schnitte mit automatischer Vermeidung unerwünschter Winkel. Er ermöglicht die Fertigung von Fügeteilen ohne Nacharbeit mit hoher Wiederholgenauigkeit. Für Anwendungen die einen rundum gleichmäßigen Winkel erfordern (z.B. Grund- und Auswurfplatten von Schnittwerkzeugen) ermöglicht der Schwenkkopf die automatische Erstellung von Winkel bis +/- 9°.